انواع آزمایش‌های شیمیایی، میکروبی، فیزیکی و حسی بر روی گوشت و فراورده‌های آن انجام می‌پذیرد
. در صنعت تولید همبرگر از آزمایش‌های شیمیایی بیشتر به منظور تعیین درصد ترکیبات تشکیل‌دهنده مواد اولیه و فراورده‌های نهایی استفاده می‌شود.مهم‌ترین این ترکیبات عبارتند از
: پروتئین، خاکستر، رطوبت، چربی و کربوهیدرات. قسمت اعظم ترکیبات مواد غذایی را آب تشکیل میدهد. گوشت‌های مختلف دارای درصد مختلف رطوبت از 60 تا 70 درصد است. اندازه‌گیری مقدار آب یا رطوبت در ماده غذایی از نظر تشخیص خلوص و قابلیت نگهداری مواد غذایی حایز اهمیت است. روش‌های متداول اندازه‌گیری رطوبت مواد غذایی استفاده از کوره الکتریکی تحت خلاء، روش تقطیر و روش‌های سریع است. میزان رطوبت یا آب یکی از فاکتورهای اساسی تهیه و قالب‌بندی همبرگر است و چنانچه میزان آب مواد اولیه همبرگر قبل از فرم گرفتن بیش از حد معمول باشد و مواد جاذب مثل آرد سوخاری در فرمول کم باشد، مخلوط اولیه دچار نقص خواهد شد. ضمنا درصد پایین مواد اتصال‌دهنده از قبیل آرد سوخاری می‌تواند در یکنواخت سرخ شدن همبرگر خلل ایجاد کند. پروتئین نیز از فاکتورهای قابل اندازه‌گیری و مهم در صنعت همبرگر است. میزان پروتئین نهایی در همبرگر وابستگی مستقیم به مواد تشکیل‌دهنده همبرگر که مهم‌ترین آن گوشت است، دارد. گوشت با پروتئینی بین 22 ـ 18 درصد، یکی از مواد تشکیل‌دهنده اصلی همبرگر است. در محصولاتی از قبیل کباب لقمه، تخم‌مرغ و در همبرگر معمولی سویا به کار برده می‌شود. مواد اولیه می‌تواند در تعیین پروتئین نهایی تاثیر مستقیم داشته باشد. یکی از روش‌های اندازه‌گیری پروتئین روش کلدال است. اصول آن بر طبق میزان ازت تام در نمونه آزمایش است. با این روش ضریب پروتئین ماده غذایی به دست می‌آید که نشان‌دهنده مقدار پروتئین است. میزان املاح موجود در ماده غذایی یا بهتر بگوییم خاکستر، از طریق حرارت دادن مواد در کوره تعیین می‌شود. فلزات و شبه‌فلزات مثل سدیم، پتاسیم، منیزیم، منگنز، کلسیم، آهن و املاحی مثل کربنات، فسفات و سولفات به مقدار کمتر از طریق اندازه‌گیری خاکستر به دست می‌آید. میزان خاکستر همبرگر با افزایش میزان نمک، سویا و ادویه افزایش می‌یابد که با کنترل می‌توان به درصد خاکستر پی برد. نشاسته یا کربوهیدرات قسمت عمده غلات و حبوبات را تشکیل میدهد. با توجه به اینکه در خط تولید فراورده‌های گوشتی سویا و آرد سوخاری استفاده می‌شود، میزان کربوهیدرات نهایی حایز اهمیت است. زیاد بودن مقدار نشاسته در فرمول همبرگر موجب می‌شود که هنگام پخت، واکنش قهوه‌ای شدن غیر آنزیمی پدید آید و به همین علت رنگ همبرگر سرخ متمایل به قهوه‌ای تیره می‌شود. از طرف دیگر مقادیر کم مواد نشاسته‌ای و درصد بالای گوشت، زمان حرارت‌دهی لازم برای رسیدن به رنگ مطلوب سرخ شده در همبرگر را کمتر کرده و رنگ حاصله نیز قرمز متمایل‌تر خواهد بود. چنانچه میزان آرد سوخاری در فرمول برگر زیاد باشد بافت همبرگر به ویژه سطوح خارجی آن ترد و شکننده می‌شود. از آن جهت که نشاسته محلول فهلینگ را احیا نمی‌کند می‌توان برای اندازه‌گیری نشاسته از آن استفاده کرد. البته قبل از آن باید هیدرولیز کامل انجام گیرد. چربی نیز یکی از فاکتورهای مهم برای اندازه‌گیری در همبرگر است. عموما میزان چربی همبرگر تابع درصد گوشت مصرفی در فرمول آن است. گوشت مصرفی نیز با توجه به اینکه از کدام قسمت عضلانی دام استفاده شود دارای درصدهای مختلف چربی است به طور مثال قسمت شکمی یا قلوه‌گاه میزان چربی بالاتری نسبت به چربی قسمت گردن و سردست دارد. طبیعتا هر چه میزان گوشت مصرفی بالاتر باشد چربی همبرگر بیشتر و هر چه میزان چربی بیشتر باشد تردی و آبداری همبرگر بیشتر خواهد بود. همچنین پخش ذرات چربی در مواد اولیه می‌تواند در کیفیت همبرگر موثر باشد بدین صورت که هر چه پراکندگی ذرات چربی بیشتر و اندازه آن کوچک‌تر باشد کیفیت همبرگر بالاتر می‌رود و همچنین قطر سوراخ‌های چرخ گوشت و نحوه اختلاط مواد اولیه از عوامل موثر در پراکندگی چربی در مواد اولیه است. برای اندازه‌گیری چربی متداول‌ترین روش استفاده از حلال‌های آلی است که در روش (سوکسله) استفاده می‌شود. از جمله آزمایشات میکروبی در صنعت همبرگر عبارت است از شمارش کلی میکروبی، شمارش کلی فرم‌ها، جست‌وجو و شمارش استافیلوکوکوس اوریوس، جست‌وجوی سالمونلا و در صورت وجود شمارش کپک و مخمر.
تاریخچه بستنی
احتمالاً آب میوه‌ی سرد شده در بسیاری از کشورهای جهان از جمله چین از 3000 سال پیش شناخته شده و طبق اطلاعات موجود، رومی‌های قدیم از برف کوه‌ها برای سرد کردن آب میوه استفاده می‌کرده‌اند. از آن تاریخ تا قرن هیجدهم میلادی، مدارک زیادی در دست نیست، تا این که مارکوپولو اطلاعاتی در زمینه‌ی ساخت شیرینی از شیر منجمد(احتمالاً نوعی بستنی میوه‌ای امروزی) را همراه خود از چین آورد. این روش در ونیز مورد استفاده مورد گرفت و سپس در سرتاسر ایتالیا گسترش یافت.
در ایران، بستنی ابتدا به صورت سنتی و دستی با عنوان "بستنی زعفرانی" تهیه می‌شد. این بستنی درون ظرفی(بشکه ای) دو جداره درست می‌شد؛ به این صورت که درون جدار داخلی شیر، خامه، شکر، ثعلب و زعفران، و در جدار بیرونی یخ و نمک ریخته می‌شد؛ سپس بشکه را مرتباً تکان می‌دادند تا بستنی تهیه شود. اما امروزه این صنعت توسعه‌ی فراوان یافته و تقریباً در تمام شهرهای ایران به صورت صنعتی تهیه و مصرف می‌گردد.
نحوه‌ی تولید بستنی
در ارتباط با نحوه‌ی تولید بستنی، به اختصار می‌توان موارد ذیل را مطرح کرد:
شیر پس از تحویل به کارخانه، بلافاصله در آزمایشگاه، از لحاظ سلامت یا تقلب و درصد چربی مورد آزمایش قرار گرفته و پس از تایید وارد چرخه‌‌ی تولید می‌شود. نحوه‌ی تولید به این گونه است که ابتدا مواد اولیه‌ی تشکیل‌دهنده‌ی بستنی نظیر شیر، مواد قندی، چربی، مواد جامد بدون چربی و مواد افزودنی مجاز مانند امولسیفایر و پایدارکننده با هم مخلوط شده و شربت اولیه‌ی بستنی را تشکیل می‌دهند که البته این اختلاط با توجه به نوع و فرمول بستنی فرق می‌کند. مخلوط پس از تهیه‌ی شربت توسط دستگاه‌های مخصوص، پاستوریزه و هموژنیزه می‌شوند و سپس از آن جا به سالن‌های تولید منتقل می‌گردد. در سالن‌های تولید، در تانک‌های ذخیره نگهداری می‌شود تا دمای آن پایین آمده و پس از گذشت زمانی حدود 8 ساعت، به اصطلاح برسد. سپس وارد فریزرها شده و پس از این که به صورت نیمه جامد درآمد، توسط صافی‌های مختلف که برای هر نوع بستنی متفاوت است و مراحل مخصوص به خود را دارا می‌باشد، در قالب‌های مختلف پرشده و پس از انجماد، روکش شده و بسته‌بندی و قابل عرضه به بازار می‌شود که البته تمام موارد فوق توسط آزمایشگاه کنترل کیفی کارخانه، کنترل شده و مرحله به مرحله نمونه‌برداری و آزمایش می‌شود تا از بروز هر گونه مشکل و آلودگی‌ای جلوگیری شود.
علت پاستوریزه کردن بستنی
پاستوریزه کردن تمام مواد اولیه بستنی اجباری است؛ زیرا این فرآیند تمام باکتری‌های تولید‌کننده‌ی بیماری‌ها را از بین می‌برد. مزایای پاستوریزه کردن بستنی عبارت‌انداز:
1- باعث حذف کامل آلودگی میکروبی و باکتری‌های بیماری‌زا می‌شود.
2- اجزای بستنی را حل کرده و به ترکیب آنها کمک می‌کند.
3- کیفیت را بالا نگه می‌‌دارد.
4- در محصول شکل واحدی را ایجاد می‌کند.
پاستوریزه کردن بستنی عبارت است از: حرارت‌دهی مواد در تانکی که اجزا در همان تانک با هم مخلوط گردیده‌اند. برای حرارت دادن از گاز، برق یا بخار استفاده می‌کنند. در سیستم‌های جدید برای کنترل دقیق درجه‌ی حرارت و زمان پاستوریزاسیون، از دستگاه‌های اتوماتیک الکترونیکی استفاده می‌شود. مطابق استاندارد، حداقل دما و زمان لازم برای پاستوریزاسیون به شرح ذیل است:
الف) 150درجه ی فارنهایت(5/65 درجه ی سانتیگراد) حداقل به مدت 30 ثانیه
ب) 160 درجه ی فارنهایت (1/71 درجه ی سانتیگراد) حداقل به مدت 10 ثانیه
علت هموژنیزه کردن بستنی
هموژنیزه کردن بستنی، نقش مهمی را ایفا می‌کند. نقش اصلی آن افزایش یکنواختی مواد و پایداری چربی، به وسیله‌ی کاهش اندازه‌ی گلبول‌های چربی است. به این ترتیب مواد بعد از اتمام عمل پاستوریزاسیون، وارد دستگاه هموژنیزه می‌شوند. این دستگاه مانند پمپ، با فشار بالایی عمل کرده و مخلوط بستنی را با فشار از داخل قسمت هموژنیزه کننده‌ی دستگاه که دارای سوراخ‌های ریزی است، عبور میدهد. در اثر هموژنیزه کردن، گلبول‌های چربی به ذرات ریزی شکسته و بدین ترتیب از صعود گلبول‌های چربی جلوگیری کرده و موجب حل کردن کامل چربی در باقی مانده‌ی مخلوط بستنی می‌گردد.
مزایای هموژنیزه کردن بستنی
:1- به هنگام رسیدن بستنی، از جدا شدن چربی ممانعت می‌کند.
2- یک بستنی یکنواخت با بافت نرم را تولید می نماید.
3- خطر ایجاد کره را در جریان انجماد کاهش میدهد.
4- مصرف پایدار کننده را کاهش میدهد.
منبع : نشریه صنایع غذایی بهکام
با سلام خدمت تمام اعضا گروه و خانواده بزرگ صنایع غذایی
این وبلاگ را راه اندازی کردم تا مقالات ونشریات گروه وگروه های دیگر را برای دیدن دانشجویان و اساتید بهتر بتوانم خدمت شما به نمایش بگذارم.
امیدوارم من وشما مخاطب عزیزبتوانیم گامی نو در علم صنایع غذایی برداریم.
به امید روزهای خوش